Europas größter Thermodenhersteller

Hochpräzise Thermoden für das Löten im Elektronikbereich

Wir formen Lötbügel mit beliebiger Geometrie im Toleranzbereich unter 5 µm.

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Thermodenherstellung

Lötanlagen mit Thermoden löten energieeffizient und sind für lange Standzeiten bekannt. Allerdings hängt die Qualität der Lötstelle direkt von der präzisen geometrischen Form der Thermode ab. Thermoden bestehen in aller Regel aus niedrig gekohlten Legierungen (etwa Wolfram-Kupfer-Werkstoffe), welche sich bei den üblichen Löttemperaturen um die 300 °C nicht verformen und damit – außer der Wärme – auch die erforderlichen Presskräfte (zum Beispiel 60 N auf wenigen Quadratmillimeter Fläche) übertragen können. Das Material ist sehr korrosionsbeständig und verschleißfest. Letzteres ist allerdings ein entscheidender Nachteil für die mechanische Bearbeitung, denn es ist zäh und gleichzeitig ziemlich abrasiv. Deshalb werden bei Sauter nur die Rohlinge mittels CNC-Zerspanung hergestellt. Um die für das Thermodenlöten erforderlichen hohen Genauigkeiten zu erreichen, wird der Rohling anschließend per Funkenerosion bearbeitet.

Thermodenlöten – ein Reflow-Verfahren

Das Thermodenlöten zählt zu den sogenannten Reflow-Verfahren, bei denen erst eine Lotpaste aufgetragen wird. Später wird das Lot aufgeschmolzen, um eine dauerhafte elektrisch leitfähige Verbindung herzustellen. Beim Thermodenlöten wird die Thermode erwärmt und anschließend auf die Lötstelle gedrückt, bis das Lot aufschmilzt. Die Heizung wird dann abgeschaltet. Der Stempel verbleibt aber auf der Lötstelle, bis das Lot erstarrt ist. Erst danach wird der Stempel abgehoben. Entsprechend lassen sich auch federnde Teile sicher per Thermode verlöten. Das Verfahren eignet sich gut zum Weichlöten von Serienteilen ohne Leiterplatten, wie sie beispielsweise beim Anbringen von Kabeln an Batterieclips vorkommen. Sprechen Sie uns auf unsere Lotbügel an. Wir haben für alle Geräte den passenden Hot Bar.

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Referenzen

Automation von EUTECT spart beim Thermodenlöten viel Geld – dank präzise gefertigter Thermoden von Sauter

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Was unsere Kunden über uns sagen

Kundenstimmen

Wir verfügen über einen gut ausgestatteten Werkzeugbau und fertigen Ersatzteile für unsere Spritzgusswerkzeuge selbst. Gelegentlich stellen wir dabei fest, dass die zugehörigen Senkerodier-Elektroden verschlissen oder nicht vorhanden sind. Gottseidank haben wir mit Sauter einen verlässlichen Lieferanten an unserer Seite, der solche Teile kurzfristig für uns fertigt.

Paul Keiler, Werkzeugbau

Sauter ist in der Lage, die Ableitungen für die Elektroden selbst durchzuführen und entlastet so unsere Konstruktion. Zudem liefert Sauter immer mit Messprotokoll und Anfahrskizze. So stelle ich mir das vor.

Dieter Hirsch, Werkzeugkonstruktion

Die Leute von Sauter wissen, wo die Fallstricke beim Fertigen von Ersatzteilen für bestehende Werkzeuge liegen. Da muss man nicht viel erklären und kann sich auf das Wesentliche konzentrieren. Das Ergebnis passt in jedem Fall.

Thomas Kohler, Leitung Werkzeugbau Joma-Polytec GmbH

„Lötanlagen mit Thermoden sind sehr robust, brauchen wenig Platz, gehen effizient mit der Energie um und haben lange Standzeiten – wenn man Thermoden mit hoher Präzision fertigen kann. Wir haben lange den richtigen Lieferanten gesucht. Seit wir mit Sauter zusammenarbeiten, läuft das für uns problemlos.“ - Matthias Fehrenbach, Entwicklungsleiter EUTECT GmbH

Matthias Fehrenbach Entwicklungsleiter EUTECT GmbH

Mir gefällt an Sauter, dass sie uns noch nie haben hängen lassen. Lieferzeiten passen und werden eingehalten; Sauter ist flexibel und liefert Qualität. Wenn wir einen Lieferantenpreis hätten – Sauter wäre für mich der erste Preisträger.

Einkauf EUTECT GmbH

Dem Unternehmen Sauter, als Werkzeugbauer für Präzisions-Spritzgussteile, mussten wir nicht lange erklären, wo die Herausforderungen liegen. Das Thema ist komplex; manches muss man einfach sehen. Aufgrund der räumlichen Nähe war es für den Konstrukteur von Sauter einfach, auf einen Sprung vorbei zu kommen. Das war im Endeffekt viel effizienter als zahllose E-Mails, Telefonate und Videokonferenzen.

Sebastian Digel, Injection Molding Tool Specialist Maquet Cardiopulmonary GmbH

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